パイロットを実施する前に改善効果を計算する

実務上の価値はImproveにあります。 そこでは通常、5〜10件の対策案がそれぞれ推進者付きで並びます。1件ずつ計算すれば、声の大きさではなく効果による順位が、対策ごとに3週間のパイロットではなく半日で得られます。

バリューストリーム分析は、典型的な作業について、ある日の作業時間、滞留時間、在庫量とフロー率を示します。次の三つの点は示しません。

1. 変動。 VSMは在庫の三角形を瞬間のスナップショットとして記録します。ピーク日にそこに三倍の在庫が滞留するかどうかは図には表れません。損失はまさにそのような日に発生します。

2. 連鎖。 ボトルネックの直後の工程は、ボトルネックが通す量しか受け取らないため、バリューストリーム上では余裕があるように見えます。ボトルネックが解消されると、その工程は全量を受け取ります。将来のバリューストリーム図に描かれた改善は、そのとおりには起きません。

3. 非線形性。 稼働率が70％から85％の間には15ポイントしかありませんが、待ち時間は2.5倍になります。稼働率を示さないバリューストリームは、この閾値を示すことができません。

組み合わせて使うと、両者は全体像を形作ります。バリューストリームは構造、在庫と関係者の視点を提供し、シミュレーションモデルは構造と量を受け継いで幅、キャパシティとカレンダーを補完します。8工程のバリューストリームは、およそ20分で計算可能なモデルになります。

Kingman 近似（VUT 式とも呼ばれます）は、あるステップの前の待ち時間を三つの要因に分解します。

待ち時間  Wq  ≈    ρ / (1 − ρ)      ×   (ca² + cs²) / 2   ×   te
                 └─ 稼働率 ─┘         └─ ばらつき ─┘      └─ 期間 ┘

中央の因子は到着の変動係数（ca）と処理時間の変動係数（cs）、つまり標準偏差を平均で割った値を含みます。これらは二乗で効きます。

効果：ばらつきを半分にすれば、待ち行列への寄与は4分の1になります。処理を速くしたり人を増やしたりしなくても達成できます。具体的にそれを実現する対策：

• 「処理を種類ごとに分ける」。単純なものと複雑なものが同じ列にあると高いcsを生みます。二つに分ければ両方の待ち時間が下がります。
• 「入荷を平準化する」。まとめて渡すのではなく固定の引き渡し時間や予定にすることでランダムな到着を避け、caを下げます。
• 「問い合わせをなくす」。問い合わせは処理が二度待たされる要因であり、二峰性の処理時間分布を生み、ばらつきを大きくします。
• 「手直しを発生源で防ぐ」。古典的な Six Sigma の手法で、ここでは待ち時間への影響が処理時間への影響より大きいことがよくあります。

これらの対策は費用がほとんどかからず、プロジェクトとして売りにくいためビジネスケースに載りにくいです。シミュレーションはその効果を可視化し、売り込み可能にします。詳細な計算過程は ボトルネックの計算方法 にあります。

改善週でシミュレーションを行う際の定着した進め方：

1. 「月曜：現状プロセスをグループの前でモデリング」。異論は歓迎いたします。ここで出た修正は最終プレゼンにはもう出てきません。終了時には全員が合意するモデルが完成します。
2. 「火曜：ストレステストと『前の状態をキャプチャ』」。一番高いバーがボトルネックです。Little's Law による照合：在庫 ÷ 日次スループット は概ね計測したリードタイムと一致するはずです。ずれる場合はモデルに待ち列が抜けていることが多く、通常は問い合わせや承認が抜けています。
3. 「水曜：対策を集めて個別に試算」。一実行ごとに一つのレバー、同時に三つはやりません。結果は時間とユーロでの効果順のランキングになります。
4. 「木曜：本番プロセスで上位二つの対策を試す」。これでグループは何に注意すべきか、どの数値が動くべきかを理解します。
5. 「金曜：比較をエクスポート」。前後比較を幅、前提、波及効果付きで PDF にして経営層へ提出いたします。

Kaizen 週で計算なしに進める場合との違い：金曜に「大幅な改善を期待している」ではなく、「リードタイム P50 が 6.1 日から 3.4 日へ、P90 が 14 日から 7 日へ、年間人件費の効果 78 000 から 121 000 ユーロ、その後は承認が新たなボトルネックになる」と示されます。

• 統計パッケージ。 測定システム解析、仮説検定、回帰、実験計画法（DoE）、工程能力。これらは Minitab、JMP、R の領域です。FlowVisual はデータセットを扱うのではなく、処理の計算を行います。
• 生産設計。 ラインのタクト、段取りマトリクス、輸送ロジックや引継ぎルールを伴うシフトモデルには、シミュレーションラボ（Plant Simulation、FlexSim、Arena、Simul8、AnyLogic）が必要です。
• イベントログから見る過去。 一貫したイベントログがあり、「実際に何が起きたか」を問うなら、プロセスマイニングのツールを使います。FlowVisualはまだ存在しないプロセスも計算します。
• XMLとしてのBPMN 2.0。 FlowVisualは6つの構成要素で動き、RACI、代理、承認を含むプロセスマニュアルを自ら作成します。プロセスエンジン向けのBPMN XMLはBPMNツールで作ります。詳しくは BPMNシミュレーション をご覧ください。

経験則：シミュレーションは、変動、待ち行列、連鎖が結果を決める場合に強力です。これは行政やサービス業のプロセスではほぼ常に当てはまり、そうした領域では生産現場に由来する従来の Lean ツールが最も弱くなります。